Så här bygger man en dinge.

Jag behöver en dinge till min segelbåt Frida. Jag kan köpa en uppblåsbar gummidinge men den har många nackdelar t.ex. där är en massa arbete med att blåsa upp den, den är nästan hopplös att ro.
För att en dinge skall fungera i praktiken så måste den ha en motor. Det går kanske med en elmotor. Nu har motorer en dålig egenskap att lägg av när dom behövs som mest. Därför bör dingen kunna ros med åror och då måste den ha hård botten. En RIB är då en möjlighet. Plastimo har en där man kan vika ihop botten. Hopfälld är den 1,0x1,5 m stor, men den väger 55 kg så den är inte så lättflyttad. Monterad är den 1,5x3,1 m stor och man får lasta 400 kg.
Ju längre dingen är i vattennlinjen, desto lättare flyter den fram och desto lättar är den att ro. Men en lång dinge tar större plats på däck. Detta kommer jag runt genom att dela dingen på mitten. Tyvärr medför det andra svårigheter t.ex. att få skarven tät eller hur håller man samman delarna? Men detta är svårigheter som går att lösa.

1. Jag börja med att göra en enkel 3D Cad ritning på dingen.
Så här ser den ut hopmonterad.

2. Så här ser den ut hopfäld.
I denna vyn är fören på samma ställe som på bild 1.

3. En verkstad böjde till U-profil av 1,5 mm rostfri plåt. Den invändiga botten på U:et är 52 mm bred, sidorna är 35 mm höga. Jag fick gjort fyra stycken, två av dom visas på bilden. Jag kapa dessa där jag skall ha ett slag.

4. De övre delarna vändes och bytte sida. Därmed fick jag rätt gering.

5. Här ligger skarvarna rätt. Ändarna mot mitten är också gerade.

6. Här ligger alla fyra bitarna som skall bilda ena sidan av skarven.
Den andra sidan ser precis lika dan ut.

7. Här har jag bädden som jag skall bygga pluggen på. Det är två stycken 45x75 mm läkt, 3,6 m långa.

8. Detta är spantet som sitter akter om skarven. Det är hopskruvat med spikbleck som jag hade liggandes. Jag har gjort ritningar på hela dingen i AutoCad. På jobbet har vi möjlighet att göra A0 utskrifter men jag har ändå delat den för att få plats i skala 1:1. Spantet har jag först dragit in botten 50 mm för att kompensera för distansmaterialet, sen har jag flyttat in en ytterligare 22 mm för att kompensera för täckbräderna.

9. Här har jag ställt spantet på rätt plats på bädden.

10. Samma bild som föregående men från en annan vinkel.

11. Samma spant igen men från en tredje riktning.

12. Detta är spantet som sitter framför skarven. Här ligger bitarna löst ovanpå ritningen.
Som synes är där ingen vidare precision i geringen men det behöver där inte vara. Spantet skall bara vara till för att ha något att fästa täckbräderna i.

13. Här har jag skruvat ihop spantet med spikbleck.

14. Spantet har ställts på rätt plats på bädden. Vyn är snett akterifrån. Bädden har i fören fått egna ben.
Stålet som sticker in i bygget tillhör ett helt annat projekt.

15. Här är samma bild men vyn är snett förifrån.

16. Spanten igen sett rakt förifrån. Här framgår hur botten ändrar form.

17. Detta är spantet för akterspegeln.

18. Här hålls en bräda på plats längs köllinjen med hjälp av skruvtvingar. Spanten har också skruvats fast i bädden.

19. Samma vy sett snett förifrån.

20. Här har spantet för akterspegeln kommit på plats.

21. Samma vy sett snett akterifrån.

22. Här har tillkommit ytterligare en bottenbräda. Dessa har dessutom skruvats fast.

23. Samma vy sett snett förifrån.

24. Här har jag skruvat dit fler bräder vid de andra slagen.

25. Ytterligare fler bräder.

26. Detta är spantet för fören. Denna sitter vertikalt medan fören sluttar.

27. Här står spantet på rätt plats. Jag har slut på spikblecken och använder bitar av plywood istället.

28. Samma vy men snett akterifrån.

29. Fler bottenbräder på plats. Där står en bräda framför förspantet som visar var fören skall komma.

30. Vy nästan rakt förifrån.

31. Samma men vy snett akterifrån.

32. Här ligger skarvprofilerna på plats. De hålls ännu samman av bultar.

33. Samma vy sett snett förifrån.

34. Plåtremsom som skall hjälpa till att fästa skarven till skrovet är ditsvetsade. Ena halvan av excenterlåset har också svetsats dit.

35. Ett excenterlås är på plats.

36. Här syns också en styrtap. Där sitter motsvarande vid alla fyra låsen.
Det syns inte på bilderna men jag hade en massa jobb med att rikta upp de två skarvarna så de skulle stämma med varandra. Den ena skarven låg på ritningen när jag svetsa samman den. Den andra skarven skruva jag fast vid den första när jag svetsa den. Därmed visste jag att de passa samman. Men när jag svetsa dit styrtapparna, fästplåtarna och excenterlåsen, så ändra skarven form. Skarven skall både vara parallell så att tätningslisten klara att täta, och styrtapparna skall stämma. Får jag inte samman de två skarvdelarna på ett smidigt sätt när de är lösa så blir det inte bättre när de sitter fastplastade.
Jag rikta skarven genom att kolla passformen. När tapparna inte stämmde, så kolla jag vilken del som var rakast och så rikta jag den andra delen. Genom att lägg en svetssträng på sidan av profilen blir den upphettad och när den svalnar så krymper den mer än den växte av uppvärminingen och därmed bockar sig profilen.

Här ligger skarvprofilerna på plats men nu hålls de samman av styrtappar och excenterlås.

37. Samma men vy snett akterifrån. Här har också tillkommit extra bräder i botten på de stora fria ytorna.

38. Här syns de hål jag gjort i bottenbräderna för att dessa inte skall vara ivägen för excenterlåsen. Jag har också börjat fräs ut för utfyllnadsmasonitbitarn.

39. Här ligger utfyllnadsmasoniten på plats.

40. Här ligger skarvbitarna på plats. Jag har spänt upp formen mot skarvbitarna med hjälp av buntband.
Jag har också satt dit fästplåtar på undersidan av skarvbitarna.

41. Akterna har fått en skyddsplast så att båten inte fastnar för hårt i pluggen.

42. Här syns skarven förifrån. Här ser man också hur jag har spacklat upp mellan utfyllnadsmasoniten och skarvbiten för att få en snyggare övergång mellan plasten och stålet.


43. Skarven. Som synes så är den ganska parallella.

44. Här blev ett hopp men jag forma först till cellplasten så skarvarna stämde ungefär. Där behöver inte vara någon precision i skarvarna för spalten mellan bitarna fyller jag med fogskum innan jag plastar. När bitarna var tillpassade tog jag och la på glasfiberväv runt kanten och stack sedan in den i skarven. Ytorna är ju skruvade så jag fick fästa cellplasten till formen med långa skruv. Sen gjorde jag samma sak med nästa bit. På bilden är alla åtta bitarna vid skarven på plats.

45. Här har äntligen fören kommit på plats.

46. Den främre delen av dingen har fått sina cellplastskivor formade och ditsatta.

47. Här har också fören fått sin cellplastskiva.

48. Här har fören fått två lager 300 g glsfiberväv. Innan dess har jag fyllt igen skarvarna med fogskum och slipat till dessa. Jag runda också slaget lite gran (det kunde varit mer). Masonitremsorna som håller skivorna på plats har ersatts av stora plastbrickor.

49. Här är aktern och här kan man se lite av skummet om fyller skarvarna.

50. Akterna har plastats på samma sätt som fören och samma sak med plastbrickorna.
De långa tralskruven som höll cellplastskivorna till pluggen är bortskruvade.

51. Dingen är plastad utvändigt. Den är vält på sidan och pluggen har tagits ur och isär.

52. Dingen är på rätt köl och ligger på nya pallar.

53. Fören har plastats invändigt med två lager 300 g glsfiberväv. Ovankanten av fören är också markerad.

54. Aktern har fått sitt invändiga lager med plast. Akterspegeln har fått förstärkningar i form av pluggar som går mellan den intre och yttre plasten. Därmed tål den bättre kompressionen från motorfästet. Samtidigt kapa jag också ner höjden på akterspegeln.

55. Här har också babords sida av aktern kapats ner till rätt nivå.

56. Hela kanten är nerkapad och plastad.

57. Samma men sett akterifrån.

58. Fören färdigplastad och uttagen. Den har också fått en stävögla.

59. Samma men sedd akterifrån.

60. Aktern färdigplastad och uttagen.

61. Delarna passar inutivarandra.

62. Samma men sett i perspektiv.

63. Första flytprovet. Bara en provisorisk pall.
Som synes så flyter hon mycket högt. Det är för att hon är så lätt 40 kg. Eftersom jag har 50 mm distansmaterial så är den inre botten över vattenlinjen. Därför har jag i aktern gjort ett hål i nedankant på akterspegeln (med en plugg i) så hon är självlänande när hon är på lätten.

64. Målad utvändigt och motor på plats.

65. Placerad på fördäck.

66. Samma men sedd förifrån. Här syns också fästet till det inre förstaget.



På bild 66 kan man se att akterspegeln kunde varit 60 mm högre. Jag har redan på bild 54 kapat ner aktern till den nivå som jag trodde den skulle ha. Det skulle jag väntat med till jag lagt delarna inuti varandra och anpassat akterovankanten efter verkligheten. Även sidorna på aktern skulle kunna vara högre utan att det ställer till besvär. Detta kommer jag nog att åtgärda.

På bild 66 kan man se att fören på dingen ligger mot däck. På babords sida kan man skymta ankarspelet. Det ligger fritt. Tittar man noga på bild 62 kan man se att dingens för ligger mot överbyggnaden, alltså kan den inte komma lägre. Sidan på fören kan inte heller vara högre för då går inte ankarspelet fritt.
Manöverbrytarna till ankarspelet har jag monterat på babordssida på däck akter om dingen.

På bild 65 och 66 ser man att där inte finns mycket plast mellan dingen och båtkanten. Detta gör att när jag skall fram till fören så brukar jag krypa över dingen. Som man också ser på bild 65, så kunde dingen varit betydligt smalare men ändå haft samma längd. Tyvärr är detta inget jag kan ändra nu i efterhand.

Nu använde jag expanderad polystyren (cellplast) men det hade blivit betydligt starkare (och dyrare) om jag istället hade använt extruderad polystyren.
Ingen enskild yta är större än 1200x600 mm och därmed behöver jag inte skarva någon skiva. Jag använde cirka en halv skiva för om skarven och använde sedan resten akter om skarven. På bild 44 har jag alltså använt fyra skivor.
Jag använde korta bitar av 45x45 mm reglar för att fästa spanten till bädden. Dess skruva jag fast med långa träskruv. Det fungera bra. Oftast använde jag spikbleck för att hålla samman spanten, det borde jag gjort överallt. 22 mm montagskruv fungera bra för fastsättning av spikblecken.
22x95 mm bräder var billiga och fungera bra som underlag för polystyrenskivorna.

På bilderna 8, 12 ,17 och 26 ser man mina utskrifter av spanten. Nu har jag tillgång till en A0 skrivare, så jag kunde lätt skriva ut dom. Har man inte det är det ändå lätt att göra en fullskalig ritning för där är bara fem punkter som man behöver koordinaterna för per spant och den är dessutom liksidig.

Jag har provkört den med 200 kg ombord. Det fungera bra. Man kunde köra ful fart utan att akter gräva ner sig för djupt. Vi hade då en del av vikten lite föröver. Med en lite högre akter skall jag nog kunna lasta 400 kg.
Jag har ju 5 cm distansmaterial, så det i sig själv gör att dingen har en bärkraft på 300 kg.